Металлургия (черная и цветная) является одной из основополагающих отраслей народного хозяйства Российской Федерации. Без развития данной отрасли невозможен прогресс практически ни в одном сегменте народного хозяйства:
- машиностроительном комплексе,
- капитальном строительстве,
- на предприятиях ТЭК,
- железнодорожном транспорте и т.п.
Вместе с тем предприятия металлургии занимают лидирующие позиции по степени негативного воздействия на атмосферный воздух, уступая только предприятиям электроэнергетики. Несмотря на то, что в последние годы активно осуществляется реконструкция и модернизация металлургических производств, на многих предприятиях чёрной и цветной металлургии ещё эксплуатируется пылегазоочистное оборудование, работающее с самого начала производственной деятельности предприятия, при этом значительная часть этого оборудования требует обязательной реконструкции, модернизации или замены. В системах пылеулавливания эксплуатируются пылегазоочистные устройства с очень низкой эффективностью очистки (циклоны; электрофильтры; рукавные фильтры, построенные более 40 лет назад и прочее оборудование). Специфика металлургических производств зачастую делает невозможным применения стандартного пылегазоочистного оборудования, в т.ч. рукавного фильтра, и требует тщательной проработки технического решения для каждого конкретного технологического процесса, что в свою очередь приводит к значительному увеличению капиталовложений по грамотному решению вопросов пылегазоочистки.
Итак, в чем же выражаются особенности пылегазоочистки на металлургических производствах? Можно выделить два основных фактора:
Выбросы загрязняющих веществ
На предприятиях металлургии они разнообразны как по составу, так и по компонентам, выделяющимся в процессе эксплуатации того или иного технологического оборудования. В среднем, предприятия, выпускающие черную сталь выбрасывают около 20-25% взвешенных веществ (пылевая фракция), 25-30% кислых газов (CO, NOx), в том числе значительную часть оксидов серы (35-50%), от их общего объема по всей промышленности. Выбросы содержат так же сероводород; фториды; углеводороды; соединения марганца; ванадия; хрома и т.п. Это более шестидесяти различных химических компонентов. У предприятий, выпускающих цветные металлы, состав выброса ещё более многообразен и определяется доминирующим составом руд. Чаще всего такими компонентами, кроме металлов (Cu, Fe, Al, Ni, Co и др.) и их оксидов являются: сера (образуется диоксид серы), азот (нитрозные газы), углерод (оксид углерода).
Температура отходящих газов.
Плавка стали происходит при температуре: 1300 ÷ 1600 0С; Плавка меди при температуре: 1000 ÷ 1200 0С; Температура отходящих газов, образующаяся при плавке металлов, требует от проектировщика системы газоочистки не только понимания процесса плавки, но и разработки эффективного устройства локализации и забора газов от литейного агрегата, т.к. недостаточно эффективно очистить отходящие газы, а важно их в первую очередь «собрать» и уловить.
Следует отметить, что реконструкция существующего и установка нового пылегазоочистного оборудования требует немалых капиталовложений и производственных затрат. Решение задачи оптимизации данных расходов предприятия достигается внедрением современных экономичных топливных агрегатов; автоматизацией производственных процессов и т.п. Одним из путей снижения издержек производства является использование современного теплообменного и пылеулавливающего оборудования, позволяющего максимально использовать «полезное» тепло, снизить экологические платежи, а также повысить выход основной, либо вспомогательной продукции за счет уменьшения её выброса в атмосферу. Рукавные фильтры давно известны как один из эффективных способов очистки запыленных газов. В настоящее время на многих предприятиях металлургии можно увидеть различные модификации рукавных фильтров, установленных более сорока лет назад, которые морально и конструктивно устарели. Некоторые модификации этих фильтров не удобны в эксплуатации, имеют серьезные конструктивные недочеты. Наше предприятие, в качестве пылегазоочистного оборудования предлагает современные «тканевые» фильтры - рукавные и картриджные фильтры (тонкой очистки) с автоматической импульсной регенерацией сжатым воздухом, с системами автоматизации, способными отслеживать работу газоочистки с любого уровня АСУ ТП, с применением фильтровальных тканей, способных гарантировать остаточную запыленность, не превышающую 10 мг/м3.
По-настоящему универсальность и надёжность рукавные фильтры обрели с появлением новых качественных нетканых материалов и современных систем регенерации, способных осуществлять глубокую очистку запыленных рукавов (новые модификации импульсных седельных поршневых клапанов позволяют эффективно регенерировать рукава длиной до 8 метров при минимальном расходе сжатого воздуха).
ООО «НПП «Сфера» проектирует и строит рукавные фильтры производительностью до 500000 м3/час, с учетом особенностей конкретного технологического процесса в габаритных ограничениях существующих производств. Особенно актуальным считаем модернизацию старого оборудования до параметров современных систем очистки.
Модернизация может проводится как на рукавных фильтрах старого образца, так и на электрофильтрах.
Наше предприятие имеет большой опыт по:
- размещению в корпусах старых рукавных фильтров с односторонней и двухсторонней продувкой ФРИ и ФРКДИ (ОАО «Вольскцемент»),
- размещению на бункерах старых рукавных фильтров с обратной продувкой РФГ, электрофильтров - ЭГБМ, ЭГА и других.
- Модернизации подвергались система регенерации, система управления регенерацией, а также рукава с каркасами.
- Положительный опыт приобретен в переоборудовании старых электрофильтров с вертикальными электродами (ПАО «Арселор Миттал Кривой Рог») и с горизонтальными электродами (ОАО «Пикалевский цемент») в рукавные фильтры ФРИ-С(О) для непрерывных технологических процессов.
— Бесплатные Сайты и CRM.